생산관리 주요업무 (3-3. 생산계획 실행 및 관리(Material측면))

 

🔍 생산 계획 실행 및 관리

3️⃣ 4M기준 Material(자재) 측면 분석

현장에서 생산계획대비 실적을 달성하지 못하는 이유는 다양하지만, 인원 이슈도 설비이슈도 없음에도 불구하고 계획대비 생산실적 미달성시 해당원인이 자재의 문제인지 분석해야합니다.

📌 1. 자재의 수급문제

생산을 위한 설비와 인원이 준비가 되었음에도 불구하고 투입자재가 없으면 생산진행 불가

각 항목별로 자재수급이 제때 되지 않는 이유에 대하여 분석진행

 

❓ 자재 발주가 제때 이루어졌는가?

月생산계획과 日생산계획 사전공유의 목적 : 생산계획을 참고하여 사전에 자재확보

 

발주진행이 안된경우	발주진행 했는데 입고일정이 Delay되는 경우
내부 발주진행 System 개선진행	입고일정 공유 System 개선진행

당장 사용할 자재가 없을경우, 공급업체와 연락하여 지급배송요청, 대체자재의 적용, 생산계획의 변경등을 검토하여 유리한 방향으로 진행필요

단, 대체자재의 적용의 경우 고객사 협의없이 진행할수 없는 부분이며, 자재변경으로 인한 품질문제가 발생될 여지가 있기에 상황에 따라 신중하게 대응필요

 

❓ 원자재 안전재고 관리가 제대로 이루어졌는가?

고객사의 발주에 대비하여 내부 자재 안전재고 기준 설정및 안전재고 유지필요

→ 안전재고의 경우 자재의 유효기간 및 L/T를 고려하여 적정재고 설정

(발주단위(MOQ) 및 물류비 자재보관공간등을 다각적으로 검토필요)

 

안전재고 적게 설정	안전재고 여유있게 설정
유효기간이 짧은 자재 국내공급업체	납기 L/T기 긴 자재 해외공급업체

 

 💡안전재고 설정시 주의할점

- 내자자재(국내공급업체) 일지라도 해외수입하여 공급하는 에어전트 or 해외 원자재구매후 가공납품하는 업체인지 사전확인 필요. 국내공급업체일지라도 아래와 같은 경우에는 납기기간이 길어질수가 있음

 

해외수입 공급 에이전트	해외원자재 구매가공업체
에이전트 보유재고 대응후 재고소진시 수입 L/T Delay발생	보유원자재 재고 소진시 원자재 수입 L/T Delay발생

만약, 업체의 납기대응력 검토과정에서 L/T가 길어 수급상 문제가 될여지가 있다고 판단시, 해당자재가 공급가능한 다른업체를 수배하여 이원화운영을 검토진행 (Risk관리 및 자재 Shortage 사전예방)

But 이원화 관리시 한정된 물량을 2가지 업체로 물량을 배분해야 하기에 배분된 물량으로 인하여(매출감소) 기존업체의 대응력이 저하될수도 있음을 인지하고 이원화 검토 진행

 

 

📌 2. 자재의 품질문제

자재수급은 되었으나 생산에 투입할 자재의 품질문제로 인하여 생산진행불가

 

❓ 입고된 자재가 수입검사에서 NG가 발생한 경우

생산에 투입되는 모든 자재들은 수입검사를 진행후 수입검사에서 합격판정받은 자재만 생산에 투입진행

수입검사에서 자재 NG발생시 생산투입하게 되면 불량이 발생하기에 사용불가

 

자재의 품질문제로 인한 생산투입이 어려울 경우, 발생즉시 자재공급업체 연락하여 대체품 자재를 입고요청

자재의 경우 LOT NO or Batch NO기준으로 같은 조건으로 생산되는 경우가 대부분이기에 불량이 발생된 LOT NO / Batch NO를 제외한 나머지 재고에서 대체품 자재를 입고요청해야함.

 

 💡자재 수입검사를 OK판정 받았으나 불량이 발생되는 경우

일반적으로 수입검사의 경우, Sampling으로 진행되는 경우가 많음

수입검사는 OK판정을 받았으나 생산투입이후  품질문제가 발생되는 경우가 있음

 

자재업체에서 수입검사용 샘플을 제공	입고된 본품 자재에서 수입검사 샘플을 채취
수입검사용 샘플 : OK판정 본품자재 : NG발생	채취된 샘플 : OK판정 채취된 부분외 나머지 부분에서 NG발생

수입검사의 결과가 입고된 모든 자재의 품질수준을 보증해주기는 어려움.

생산업체의 품질관리 수준, Tolerance관리 수준, 생산능력등에 의하여 편차가 있음

수입검사 결과만 맹신하여 생산투입시 대량불량이 발생할수도 있기에 생산투입전 검증필요

 

✔ 생산투입전 사용해야할 자재에 대한 필수 Check 항목 설정

✔ 생산진행과정에서 품질수준 모니터링 실시 (초물/중물/종물)

 

 

📌 3. 자재의 수불관리상 문제

어느 회사나 자재 수불관리를 진행 ( 엑셀 or 수기 or ERP/MES Sytem )

(현장 작업자의 자재 수불처리 실수로 자재 Shortage 발생)

 

실제로 자재를 사용시 수불부상 출고처리를 진행해야 하는데 DATA처리를 하지 않음

→ 전산상 재고가 있지만, 실물 재고가 없는 경우

→ 내부 수불처리 System 개선진행 (수작업 수불처리시 Barcode System 도입)

→ 생산계획 확인시 전산상의 재고만 확인할것이 아닌 실물자재재고 확인진행

→ 필요시 정기적인 재고조사 시행 검토필요 

 

 

📌 4. 제품설계변경에 따른 자재변경

고객사의 요청 혹은 제품생산과정에서 설계상 문제가 발견되거나 추가 성능강화를 위한 설계변경 발생

설계변경에 따른 원자재의 재질 or 규격의 변동으로 인한 자재부족발생 

→ 변경된 설계에 맞는 자재를 수급가능한 업체 수배 / 재가공을 통한 빠른 수배진행

→ 단기간애 수급이 어려울 확률이 높기에 해당내용을 영업부와 협의하여 납기일정 조율필요

 

🎯 마무리하며...

생산계획이 미달성되는 원인 중 자재 문제의 경우는 자재공급업체, 구매부서(발주), 품질부서(수입검사), 제조부서(실제사용)등 연관된 모든 회사와 유관부서의 System 관리능력이 매우 중요합니다.

불량자재를 업체에서 공급을 하더라도 내부 품질부서 수입검사에서 필터링이 되거나, 제조부서에서 사용전에 필터링이 되는 System을 구축하여 불량자재로 제품을 생산하는일은 사전에 예방해야 합니다.

구매부서에서는 생산관리 / 제조부에서 요청하는 수량과 일정에 양품의 자재가 입고될수있도록 자재공급업체와 긴밀한 관계를 유지해야 합니다.

 

 

다음 포스팅에서는  Method 측면에서 목표대비 실적 미달성원인 분석을 해보겠습니다.

 

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